Для чего нужна футеровка емкостей? Главная задача футеровки – защита от разного рода нежелательных воздействий – механических, температурных и химических повреждений. Данный способ широко применяется для защиты технологического оборудования, реакционных башен, хранилищ, отстойников, химических реакторов, гальванических установок, канализационных коллекторов и сточных каналов, емкостей и реакторов в комплексе очистных сооружений, в системах водоподготовки, в бетонных и железобетонных конструкциях. Качественная футеровка позволяет добиться выполнения многих задач: - Придание герметичности. Если вы не уверены в целостности резервуара, в котором предстоит перевозить какую-либо жидкость, то футеровка полипропиленом – это отличный выход. Так вы сэкономите на покупке нового бака и сможете и дальше использовать проверенный и удобный резервуар. - Защита поверхности емкости от истирания. Синтетический полимер устойчив к абразивным веществам, так что ему не грозит глубокое повреждение поверхностного слоя при постоянном воздействии абразивами. Футеровка пластиком защитит ваши ёмкости и продлит срок службы резервуара. - Придание стойкости к агрессивным химическим веществам. Полипропилен и полиэтилен химически нейтрален к большинству тех участников Таблицы Менделеева, что чаще всего используются в нашей промышленности. А это значит, что в ёмкости, покрытой слоем этих материалов, можно перевозить и хранить щёлочи, кислоты и прочие активные вещества, необходимые для производства, например, тех же чистящих средств. - Защита самой жидкости или какого-либо другого вещества от реакции с элементами, находящимися в материале основания емкости. - Придание прочности. Полипропилен – надёжный материал, способный выдержать усиленные нагрузки и даже прямое механическое воздействие. Укрепив имеющуюся ёмкость при помощи футеровки, вы тем самым создадите защитный слой, который будет крепче, чем материал самого резервуара, и таким образом получите в своё распоряжение крепкую конструкцию. Кроме того, футеровка емкостей и колодцев полиэтиленовыми листами в значительной мере увеличивает эксплуатационные характеристики изделий – такая защита резервуаров делает их внутреннюю поверхность гладкой, что не позволяет образовываться на ней всевозможным наростам. Такие поверхности очень легко очищаются в случае необходимости. И это еще не все, футеровка – это герметизация колодцев и емкостей. По сути, не прибегая к использованию сложных технологий, данный процесс позволяет достаточно просто изолировать тот же источник воды от проникновения в него дождевых и талых вод. Преимущества полимерной футеровки - Высокая стойкость к агрессивным средам: сохранение прочности при нахождении с жидкими и газообразными химикатами в течение длительного срока; - Высокая стойкость к абразивным веществам; - Быстрый ввод оборудования в эксплуатацию после ремонта/реконструкции; - Газо- и водонепроницаемость; - Продление срока эксплуатации оборудования при минимальных затратах; - Небольшой вес конструкции; - совместимость со всеми пищевыми продуктами: возможность хранить их как в жидком, так и в сыпучем виде; - Ремонтопригодность, возможность быстрого восстановления; - Достаточно быстрое время монтажа (зависит от сложности конструкции). Материалы, используемые специалистами в работе и процесс футеровки емкостей и резервуаров Наиболее часто встречаемые материалы, использующиеся при реконструкции емкостей и резервуаров методом футеровки – полиэтилен и полипропилен. Эти полимеры имеют характеристики, решающие большинство задач, которые ставятся перед реставраторами. Оба они имеют высокую химическую стойкость, прочны и долговечны. Какой из этих материалов будет использоваться, зависит от конкретных условий реконструкции и обговаривается с заказчиком заранее. Процесс футеровки интересен тем, что он может проводиться как с готовым оборудованием, так и на этапе производства. Например, при изготовлении футерованных ЖБИ-колец пластик устанавливается прямо в опалубку перед заливанием в нее бетона, что в итоге обеспечивает высокое сцепление пластикового слоя с самим кольцом. В случае работы с уже готовыми конструкциями, производятся все замеры, расчеты и конструирование отдельных деталей, которые будут получены методом раскроя пластиковых листов. После этого происходит сборка и сварка методом экструзии при высокой температуре с помощью специального оборудования, что обеспечивает качественные и долговечные швы. Процесс достаточно сложный и требует специальных знаний.